硅橡胶挤出工艺的常见问题与硅胶挤出工艺的原因（二）

制品表面暗淡无光痕迹：原因：被先前混炼胶污染（清洗）。高填充混炼胶摩擦性大（降低挤出速度，去除挤出机过滤网）

制品表面有条纹：原因：纵向条纹--模口或芯模有缺陷。
制品周边有缺陷（卷曲、波纹）--混炼胶太干或填充的填料较多，添加增塑剂或塑炼；口模内径太小或太大；挤出速率太高。

制品欠硫：原因：热空气温度不足，硫化温度过低（提高热空气温度）。挤出速率太快（减慢挤出速度）。硫化剂量不足（增加硫化剂用量）。炭黑色膏会使硫化剂失效（增加双二四或者铂金用量）。

制品表面出现橘皮效应或表面粗糙：原因：混炼胶塑性不好或结构化（在开炼机上塑炼）。在双辊或挤出机上的不正常过热引起的焦烧所致（提前硫化）--检查螺杆中胶料温度（T<40℃）；降低挤出速率。  挤出机未清洗干净

无法喂料：原因： 出机喂料口设计不佳（重新设计喂料口）。原料硅胶条尺寸不对（调整硅胶条尺寸）。混炼胶较软较粘（稍微撒些滑石粉）

表面脆化：原因：空气温度过高（降低热空气温度）。在热空气中停留时间过长（加快挤出速度）。